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„Dünne“  Bodenbelagssysteme auf Kunstharz- bzw. Zementbasis werden grundsätzlich im Verbund zu einem tragenden Untergrund eingebaut. Deshalb ist die Herstellung eines vollen, flächigen Verbunds zum Untergrund unabdingbare Voraussetzung für ein haltbares Bodenbelagssystem und die Untergrundvorbereitung hat eine zentrale Bedeutung. Aus diesem Grund führen wir diese und auch die folgenden Leistungen mit eigenen Gerätschaften und festangestellten Mitarbeitern aus.

Untergrundsvorbereitung
Haftbrücke (Primer, Grundierung)
Belagsaufbau

Aus diesen Arbeitschritten leiten sich unsere Leistungen im einzelnen ab:

Untergrundbeurteilung

Einer dauerhaften Haltbarkeit von Imprägnierungen, Versiegelungen, Beschichtungen und Kunstharzestrichen sowie einem guten Verbund zum Untergrund gehen Prüfungen und Vorbereitungen des Untergrundes voraus. Für alle Behandlungen mit Reaktionsharzen sind diese Maßnahmen von größter Bedeutung. Das Nichtbeachten dieser Voraussetzungen ist die häufigste Ursache für fehlerhafte Ausführungen, Mängel und Beanstandungen,

Prüfung des Untergrundes

– hinsichtlich Feuchtigkeit

Zementestrich- und Betonflächen sind grundsätzlich erst bei einer Resthaushaltsfeuchte von unter 3% zur Beschichtung mit Standardgrundierungen geeignet. Spezielle Grundierungen erlauben das Beschichten auch bei Restfeuchten von 3 % bis ca 5 % Restfeuchte im Beton. Des weiteren ist dafür Sorge zu tragen, daß im Nachhinein keine aufsteigende Feuchtigkeit (Kapillarfeuchtigkeit) oder Grundwasser aus dem Untergrund aufsteigt. In solchen Fällen muß der Betonuntergrund mit einer speziellen verseifungsbeständigen Grundierung und/oder Flüssigfolie abgedichtet werden. Durch eine DIN-gerechte Feuchtigkeitsisolierung ist hier eine Absperrung zu erzielen, da Sperrbeton und Sperrestrich kein Durchfeuchtungsschutz sind, weil sie dampfdurchlässig sind. Vor der Verlegung ist eine Feuchtigkeitsmessung mit einem hierfür geeigneten Gerät vorzunehmen. Eine vorherige Überprüfung von höherer Restfeuchte kann auch mit einer dichten Polyethylenfolie, die auf einer ca. 1qm großen Fläche aufgeklebt wird, überprüft werden.

– hinsichtlich Festigkeit

Der Untergrund muß eine ausreichende Festigkeit aufweisen, weil Beschichtung und Beläge trotz hoher Eigenfestigkeit aufgrund ihrer geringen Schichtdicke keine lastverteilende Funktion übernehmen können. Die Druckfestigkeit von Beton- und Verbundestrichflächen läßt sich zweckmäßig mit einem Prellhammer bestimmen. Die Oberflächenhärte kann durch Kratzen mit einem Stahlnagel oder durch Abreißproben im Herion-Gerät geprüft werden. Die Druckfestigkeit soll für Industrieböden mindestens 25 Newton pro mm betragen. Die Abreißfestigkeit mindestens 1,5 N/mm².

– hinsichtlich Ebenheit

Ebenheit nach DIN 18 202 Blatt 3. – Dünne Reaktionsharzschichten können Unebenheiten des Untergrundes nicht ausgleichen. Unebenheiten können durch Abtragung oder durch Spachtelung, bzw. zusätzliche Ausgleichsschichten oder Vermörtelung ausgeglichen werden.

– hinsichtlich Höhenlage

Zur Korrektur einer falschen Höhenlage reicht die Dicke, in der Beläge oder Estriche aus Reaktionsharz  hergestellt werden, nicht aus. Hier sind ebenfalls Maßnahmen in Form von zusätzlichen Schichten oder Vermörtelungen vorzunehmen.

-hinsichtlich Verschmutzung

Auf verschmutztem Untergrund haften Gießharze nicht. Deshalb muß je nach Art der Verschmutzung bis zur vollständigen Offenporigkeit trocken oder naß gereinigt werden. Verölte Stellen sind in der Regel offensichtlich und spätestens bei der Untergrundvorbehandlung sichtbar. Verschmutzungen durch chemische Medien sind in der Regel nicht bzw. nicht sofort erkennbar und sollten vom Auftraggeber angegeben werden.

– hinsichtlich Risse

Bei zementgebundenen Untergründen haben netzartige Oberflächenrisse keine nachhaltigen Einflüsse auf Reaktionsharzanwendungen. Es ist jedoch mit einem Mehrverbrauch an Grundierungsharz zu rechnen. Durchgehende Schwindrisse sind vor der Grundierung aufzuschneiden, mit Queranker zu versehen und mit einem hierfür geeigneten Reaktionsharz kraftschlüssig zu verbinden.

– hinsichtlich Hohlstellen

Hohlstellen sind beim Abklopfen der Untergründe in der Regel hörbar. Sofern es sich nicht um einen auf Trennlage liegenden Estrich handelt, stellen Hohlstellen potentielle Gefahren für die Druck- und Abrißfestigkeit des Bodens dar. Hohlliegende Flächen, vor allem die mit Rissen, sind vor der Verlegung der verschiedensten Arten von Belägen mit Injektionsharz zu verpressen, um somit wieder einen festen Verbund zum Untergrund herzustellen.

– hinsichtlich Fugen

Baudehnungsfugen können nicht verankert und beschichtet werden. Sie müssen durch Baudehnungsprofile oder in Form von dauerelastischen Fugen übernommen werden.

Untergrundfugen sollen geradlinig verlaufen, gleichmäßig breit sein und feste Fugenkanten aufweisen. Das Einarbeiten von Baudehnungsfugen ist hier ebenfalls von Vorteil. Bereits vorhandene Beschädigungen sind mit Reaktionsharzmörtel auszubessern.

Untergrundtypen

Betonuntergründe

Zementbeton weist an seiner Oberfläche im allgemeinen eine Feinmörtelschicht auf (Zementschlempen), die wegen ihrer geringen Festigkeit und ihrer geringen Haftung am Untergrund vor jeder Reaktionsharzapplikation entfernt werden muß.

Zementestriche

Zement- vor allem Hartstoffestriche können eine so dichte Oberfläche aufweisen, daß Reaktionsharzgrundierungen kaum eindringen können. Diese Oberflächen müssen durch Absäuern oder Strahlen offenporig gestaltet werden. Bei Zementestrichen ist die Schlempeschicht  durch Fräsen oder Strahlen zu entfernen. Hartstoffestriche können günstigstenfalls nur durch Absäuern aufgerauht werden.

Anhydrit- und Magnesitestriche

Anhydrit- und Magnesitestriche sind nicht feuchtigkeitsbeständig. Insbesondere rückseitig aufsteigende Feuchtigkeit zerstört im Laufe der Zeit den Magnesitestrich. Bei Reaktionsharzüberzügen müssen die rückseitige Durchfeuchtung und die Durchfeuchtung durch angrenzende Bauteile mit  Sicherheit ausgeschlossen sein, weil sie Wasserdampfundurchlässig sind. Das Risiko, daß sich nicht nur die Beschichtung mangelhafter Abdichtung löst, sondern daß diese Estriche selbst in ihren oberen Zonen zerstört werden, ist groß.

Magnesitestriche eingebaut vor 1988 können mit Asbestfasern belastet sein.

Gußasphaltestriche, Latexfalt u. ä.

Gußasphaltestriche sollten wegen ihres beträchtlichen Reagierens auf Temperaturschwankungen nur in Innenräumen beschichtet werden. In Innenräumen sollten Beschichtungen nur mit flexiblen Reaktionsharzen ausgeführt werden, weil Gußasphalt sich unter Belastung verformen kann.

 

Vorbehandlung des Untergrundes

Aufgrund der angetroffenen Untergrundverhältnisse und dem gewünschten Belagssysteme wird das geeignete Untergrundvorbehandlungsverfahren gewählt.
Als Verfahren stehen mechanische, chemische und thermische zur Auswahl:

Mechanisch:

Fräsen-Kaltfräsen, Stemmen, Sandstrahlen (trocken oder feucht), Meißeln,

Schleifen, Dampfstrahlen, Hochdruck Wasserstrahlen (Höchstdruckwasserstrahlen),

staubfreies Kugelstrahlen

Chemisch:

Reinigen durch lösemittelfreie, Fett und Öl lösende Mittel, Absäuern

Die aufgezählten Verfahren eignen sich unterschiedlich, da durch ihren Einsatz teilweise die Oberflächenstruktur des Untergrunds nachhaltig beschädigt bzw. gelockert wird. Feucht Sandstrahlverfahren verschließen die Oberflächenporen anstatt sie zu öffnen. Fräsen, Meißeln und Flammstrahlen haben gar einen negativen Einfluß auf die Zugfestigkeit der Betonoberfläche und werden deshalb nur in besonderen Fällen eingesetzt. Bessere Ergebnisse werden durch Sandstrahlen und Schleifen erzielt. Die besten Ergebnisse auf Betonuntergründen werden jedoch beim staubfreien Kugelstrahlen erreicht. In Verbindung mit einer Grundierung des Untergrunds mit einem speziellen Grundierharz werden in der Regel die geforderten Mindestwerte der Zug- oder Abrißfestigkeit erfüllt.

Die meisten Methoden mit massivem Staubanfall verlangen zusätzliche aufwändige Staubabsaugungs- bzw. Staubschutzmaßnahmen. Wir verfügen über die erforderlichen Gerätschaften. Das staubfreie Kugelstrahlen vereinigt derzeit die technischen Vorteile des staubfreien bzw. staubarmen Untergrundvorbehandelns.

Zementschlempen, Zementschalen, Mörtelreste und alle Oberflächenbestandteile, die nicht fest und unlösbar auf dem Untergrund haften, werden durch die Untergrundvorbehandlung entfernt.

Voraussetzung für die feste Verankerung von Reaktionsharzen mit dem Untergrund ist die Offenporigkeit. Dichte Untergrundoberflächen ergeben eine geringe Haftung. Besonders hohe  Saugfähigkeit des Untergrundes deutet auf geringe Festigkeit hin. Es ist deshalb unbedingt bis zur Absättigung zu grundieren oder entsprechende Verfestigungssysteme anzuwenden.

Nach erfolgter Untergrundvorbehandlung und spätestens nach Aufbringung der Grundierung sollte der geforderte Abrißwert > 1,5 N/mm² mit Betonbruch erreicht sein.

Die Ausbildung von Stoßkanten an Belagsenden ohne Wand gehört zum Stand der Technik.

Für die Untergrundvorbereitung verfügen wir nicht nur über entsprechendes Fachpersonal, sondern auch über einen ausgezeichneten und modernen Maschinenpark, der zum Teil auf unsere besonderen Leistungen und Erfahrungen angepasst und speziell modifiziert worden ist.

Kugelstrahlen, Fräsen, Schleifen und Höhenausgleich erfolgen so mit höchstmöglicher Präszision und Sorgfältigkeit.

Aufbringen Haftbrücke (Grundierung)

Generelle Voraussetzungen für das Aufbringen der Haftbrücke sind:

Merkmal Merkmalsausprägung  
Haftabrissfestigkeit >= 1,5 N/mm² Betonbruch  
Restfeuchte i.d.R. < = 3,5 % CM-Messung Sonderfälle <= 5 % Ausnahmen: Anhydritestrich

Ohne Fußbodenheizung <= 1 %

Mit Fußbodenheitzung <=0,5 %

Druckfestigkeit Grundsätzlich > 25 N/mm²  
Untergrundtemperatur Grundsätzlich > 12 ° C  
Umgebungstemperatur Mind. 3 ° C über Taupunkt  
Rel. Luftfeuchte Grundsätzlich < 70 %  
Trennmittel (verölte Stellen, chemisch belastete Stellen) Optischer Eindruck  
Chloridbelastungen im Untergrund ( Rostflecken) PH-Wert ermitteln  

Die Einhaltung dieser Voraussetzungen garantiert eine volle Funktion der Haftbrücke und damit eine erfolgreiche Beschichtung. Je nach Untergrundsituation wird aus dem Angebot der Bauchemie die geeignete Grundierung (Primer, Haftbrücke) ausgewählt. Hierbei werden die technischen Merkblätter der Hersteller zu Grunde gelegt.

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